Daiyue Machinery Companyn kokoonpanopajan kohinan keskellä ketjupyörän akselikokoonpanon koeajo oli pitkään varjon peitossa. Tämä ydinkomponentti, joka tunnetaan kaavinkuljettimen "sydämenä", kärsi usein kroonisesta ongelmasta: öljyvuoto tiivisteistä asennuksen jälkeen. Tästä kroonisesta ongelmasta tuli pullonkaula, joka haittasi tuotannon tehokkuutta ja nosti kustannuksia.
Innovaatiosäännöstö "leikkauspöydällä"
"Ongelma piilee "näkymättömässä". Tekninen valvoja Li Chenguang kyykkytti muokatun ketjupyörän akselikokoonpanon viereen ja loisti taskulampun tiivisteen uraan. "Perinteinen kokoaminen perustuu täysin mestarin "tuntumukseen" puristaa tiivistettä. Liian pieni paine ei kiristä sitä tiukasti, kun taas liian suuri paine voi vahingoittaa kumitiivistettä. Tarkkaa "voimaa" ei ole."
T&K-keskuksen prosessihenkilöstö ja korjaamon tekninen selkäranka muodostivat nopeasti työryhmän, joka toistuvasti "diagnosoi" ketjupyörän öljyvuodon perimmäisen syyn.
"Älä keskity uusiin laitteisiin, vastaus on romukasassa!" Veteraaniasentajamestari Zhaon huomautus työryhmän kokouksessa oli paljastus. Ryhmän kokouksessa he katsoivat työpajan nurkkaan: vanha moottori, jonka teho on riittämätön, mutta moottorin akseli ehjä, useita osia vähän kulunutta käyttöketjua ja muutama käyttämätön 16 mm-paksu-teräslevy-. Nämä esineet tarjosivat yhtäkkiä "uudeksi romuttavaksi" merkityt mahdollisuudet. T&K-keskuksen teknikot piirsivät ensimmäisen suunnittelupiirustuksen käyttämällä vanhaa moottoria voimaytimenä, ketjukäyttöä vakaan tehon varmistamiseksi ja hydraulijärjestelmää tarkan paineenhallinnan saavuttamiseksi. Teräslevyt hitsattiin jäykkään kiinteään runkoon sen varmistamiseksi, että akselikokoonpano pysyi "liikkumattomana" puristusasennuksen aikana.
Tämän ratkaisun toteutuksessa käytettiin lukemattomia kekseliäisyyttä. Vanhalle moottorille tehtiin dynaaminen tasapainotus ja laakereiden vaihto, mikä nosti nopeuden vakauden arvoon ±2 r/min. Sitten asennettiin jännitteen stabilisaattori tehonsyöttöä varten. Romuketjut leikattiin ja kovuus-testattiin, ja niissä säilytettiin vain lenkit, joiden kuluminen oli alle 0,1 mm. Nämä linkit suoristettiin sitten erikoistyökaluilla, jotta varmistettiin siirtovirhe, joka on pienempi tai yhtä suuri kuin 0,05 mm. Teräslevyt hitsattiin käyttämällä "segmentoitua symmetristä hitsausta" hitsausjännityksen aiheuttaman rungon muodonmuutoksen välttämiseksi. Lopullinen testaus paljasti vain 0,03 mm:n tasaisuusvirheen koko työkalulle, mikä loi kiinteän "vertailupinnan" tarkkuuskäyttöä varten. Kriittisimmässä hydraulisessa ohjausjärjestelmässä on innovatiivinen digitaalinen paineventtiili, joka lukitsee puristimen-sovitusvoiman säätötarkkuuden ±5 N:iin. Työntekijät asettavat vain parametrit, ja järjestelmä suorittaa automaattisesti koko "esipuristuksen, paineen{16}pidon ja paineenpoiston"{17}}. Tämä "hammaspyörän akselin tarkkuuspuristin{19}}sovitustyökalu", jonka kokonaisinvestointi on alle 8 000 yuania, saattaa näyttää vaatimattomalta, mutta se kätkee sisäänsä hienostuneen millimetrin{22}}tason hallinnan.
"Opening a Blind Box" - "Zero Leakage"
"Asettamalla tiivisteitä käytettiin hikoilemaan kämmeniä." Yang Shuai, kokoonpanija, jolla on 20 vuoden kokemus, muistaa edelleen, kun hän käytti ensimmäistä kertaa uutta työkalua: Akselikokoonpano oli kiinnitetty tukevasti työkaluun. Hän painoi käynnistyspainiketta, ja hydraulisen mittarin neula nousi tasaisesti asetettuun 350 N:iin. "Naksauksella" sinetti asettui tarkasti paikalleen. Koeajon aikana hän odotti tarkoituksella kaksi tuntia varmistaakseen, että akselin pinta pysyi kuivana{6}}ensimmäisen "nollavuotoja" -koeajossa kuuteen kuukauteen. Öljyvuotoprosentti on vähennetty 23 prosentista nollaan, mikä on saavuttanut "nollareworkin". Yhden ketjupyörän akselin kokoamisaikaa on lyhennetty 120 minuutista 78 minuuttiin, mikä lisää tehokkuutta 35 %. Kuukausittainen voiteluaineen kulutus on laskenut 180 litrasta 65 litraan, mikä säästää yli 120 000 yuania vuodessa. Vuodosta johtuvien ennenaikaisten laakerivaurioiden määrä on eliminoitu, mikä pidentää laitteiden keskimääräistä käyttöikää 1,5 vuodella. Syvällisempi muutos piilee tuotantomallin innovaatiossa. Tekniset esteet, jotka luottivat menneisyydessä "käsityömestarin kosketukseen", ovat murtuneet. Uuden työkalun standardisoitu toiminta on lyhentänyt uusien työntekijöiden koulutusjaksoa 3 kuukaudesta yhteen kuukauteen, mikä on todella toteuttanut "teknisen siirron ja kaikkien työntekijöiden täyden osallistumisen".
Tänään, kun astut sisään Daiyue Machinery Companyyn, näet "koekäyttötyökalut", jotka on valmistettu vanhoista moottoreista ja romuketjuista, jotka ovat edelleen toiminnassa. Tämä ei ole vain läpimurto teknisissä vaikeuksissa, vaan myös elävä esimerkki yrityksen sitoutumisesta "elämään hyvää elämää säästäväisestä elämästä huolimatta".
